Целосниот процес на производство на графитизиран нафтен кокс опфаќа неколку фази, вклучувајќи претходна обработка на суровина, калцинација, дробење и сеење, мешање и месење, обликување, печење, третман на графитизација, како и фина обработка и пакување. Еве детален вовед:
Скрининг и претходна обработка на суровини: Висококвалитетните материјали од нафтен кокс се избираат и се подложени на процеси на скрининг и дробење за да се намалат до соодветна големина на честичките. Овој чекор има за цел да ги отстрани нечистотиите, обезбедувајќи чистота и униформна големина на честичките на суровините, со што се поставува основа за последователни процеси.
Калцинација: Јаглеродните материјали од нафтен кокс со соодветна големина се ставаат во печка на висока температура за калцинација. Овој процес ја елиминира влагата и испарливите компоненти од суровините, подобрувајќи ги нивните физичко-хемиски својства, како што се вистинската густина и отпорноста. Дополнително, калцинацијата придонесува за прочистување и подобрување на нафтен кокс, зголемувајќи ја неговата калориска вредност и физички својства.
Дробење и сеење: По калцинацијата, грутките од нафтен кокс треба да се изладат за да се намали нивната температура. Последователно, се врши механичко сортирање за да се отстранат несоодветните производи, со што се обезбедува квалитетот на производот. Потоа, изладениот нафтен кокс се подложува на понатамошно дробење и сеење за да се исполнат барањата за распределба на големината на честичките за последователните процеси.
Мешање и мешање: Според барањата за формулација на производот, калцинираниот нафтен кокс се меша со врзивно средство (како што е катран од јаглен) во специфичен сооднос. Потоа смесата се меша на одредена температура за да се обезбеди рамномерно мешање и се меси во кована паста. Овој чекор помага да се подобри компактноста на смесата, формирајќи хомогена кована паста што е погодна за обликување.
Калапирање: Месената јаглеродна паста е подложена на пластична деформација под дејство на надворешна сила применета од опремата за калапирање, при што на крајот се формира зелен компактен материјал со специфична форма, големина, густина и цврстина. За време на процесот на калапирање, мора да се земат предвид фактори како што се типот на калап, изборот на опрема и контролата на квалитетот на производот за да се осигури дека квалитетот на зелениот компактен материјал ги исполнува барањата.
Печење: Зелените компактни пакувања се ставаат во специјално дизајнирана печка за загревање и се подложени на високотемпературна термичка обработка под заштита на специфични полнила. Процесот на печење предизвикува јагленовата катранска смола во зелените компактни пакувања да карбонизира, формирајќи смолен кокс кој ги стврднува јаглеродниот агрегат и честичките од прав заедно. Печените јаглеродни производи покажуваат висока механичка цврстина, ниска отпорност и добра термичка и хемиска стабилност.
Третман со графитизација: Печените грутки од нафтен кокс се ставаат во печка за графитизација и се подложени на третман со графитизација на високи температури (обично 2800℃-3000℃). За време на овој процес, преостанатите нечистотии во грутките од нафтен кокс постепено испаруваат, додека јаглеродните атоми се преуредуваат за да формираат погуста графитна структура. Третманот со графитизација значително ја подобрува електричната спроводливост, топлинската спроводливост и хемиската стабилност на јаглеродниот материјал, што на крајот дава графитизиран нафтен кокс со висока чистота.
Фина обработка и пакување: По третманот со графитизација, нафтениот кокс се подложува на фина обработка (како што се селекција и сортирање) и пакување пред да биде подготвен за продажба. Овие производи се широко користени во производството на разни индустриски производи, вклучувајќи електроди, катоди и горива за котли.
Време на објавување: 08.09.2025