Графитот е вообичаен неметален материјал, црн, со отпорност на високи и ниски температури, добра електрична и топлинска спроводливост, добра подмачкување и стабилни хемиски карактеристики;добра електрична спроводливост, може да се користи како електрода во EDM.Во споредба со традиционалните бакарни електроди, графитот има многу предности како отпорност на висока температура, мала потрошувачка на празнење и мала термичка деформација.Покажува подобра приспособливост при обработката на прецизни и сложени делови и електроди со големи димензии.Постепено ги замени бакарните електроди како електрични искри.Главниот тек на машинските електроди [1].Покрај тоа, графитните материјали отпорни на абење може да се користат при услови со голема брзина, висока температура и висок притисок без масло за подмачкување.Многу опрема нашироко користи графитни клипни чаши, заптивки и лежишта
Во моментов, графитните материјали се широко користени во областа на машините, металургијата, хемиската индустрија, националната одбрана и други области.Постојат многу видови графитни делови, комплицирана структура на делови, висока димензионална точност и барања за квалитет на површината.Домашните истражувања за обработка на графит не се доволно длабоки.Домашните машински алати за обработка на графит се исто така релативно малку.Преработката на странски графит главно користи центри за обработка на графит за обработка со голема брзина, што сега стана главна насока за развој на обработката на графит.
Оваа статија главно ја анализира технологијата на обработка на графит и машински алати за обработка од следните аспекти.
①Анализа на перформансите на обработка на графит;
② Најчесто користени мерки за технологија за обработка на графит;
③ Најчесто користени алатки и параметри за сечење во обработката на графит;
Анализа на перформансите на сечење на графит
Графитот е кршлив материјал со хетерогена структура.Графитното сечење се постигнува со генерирање на дисконтинуирани честички од чип или прав преку кршливата фрактура на графитниот материјал.Во однос на механизмот за сечење на графитните материјали, научниците дома и во странство направија многу истражувања.Странските научници веруваат дека процесот на формирање на графитен чип е отприлика кога сечинскиот раб на алатот е во контакт со работното парче, а врвот на алатот е згмечен, формирајќи мали чипови и мали јами и се создава пукнатина, која ќе се прошири до предниот и долниот дел од врвот на алатот, формирајќи јама за фрактура, а дел од работното парче ќе се скрши поради напредувањето на алатот, формирајќи чипови.Домашните научници веруваат дека графитните честички се исклучително фини, а сечениот раб на алатот има голем врвен лак, така што улогата на сечилото е слична на истиснувањето.Графитниот материјал во контактната област на алатот - работното парче се стиска со гребло и врвот на алатот.Под притисок, се создава кршлива фрактура, со што се формираат чипови [3].
Во процесот на сечење графит, поради промени во насоката на сечење на заоблените агли или агли на работното парче, промени во забрзувањето на машинскиот алат, промени во насоката и аголот на сечење во и надвор од алатот, вибрации на сечењето , итн., одредено влијание се предизвикува на графитното работно парче, што резултира со работ на графитниот дел.Крутост и чипс на аголот, сериозно абење на алатот и други проблеми.Особено кога се обработуваат агли и графитни делови со тенки и тесни ребрести, поверојатно е да се предизвикаат агли и чипсување на работното парче, што исто така стана тешкотија при обработката на графит.
Процес на сечење на графит 
Традиционалните методи на обработка на графитни материјали вклучуваат вртење, мелење, мелење, пила итн., но тие можат да ја реализираат обработката на графитни делови само со едноставни форми и мала прецизност.Со брзиот развој и примена на центрите за обработка на графит со голема брзина, алатките за сечење и поврзаните технологии за поддршка, овие традиционални методи на обработка постепено беа заменети со технологии за обработка со голема брзина.Практиката покажа дека: поради тврдите и кршливи карактеристики на графитот, абењето на алатот е посериозно за време на обработката, затоа се препорачува да се користат алатки обложени со карбид или дијамант.
Мерки на процесот на сечење
Поради специфичноста на графитот, за да се постигне висококвалитетна обработка на делови од графит, мора да се преземат соодветни процесни мерки за да се обезбеди.При груба обработка на графитниот материјал, алатот може директно да се нахрани со работното парче, користејќи релативно големи параметри за сечење;со цел да се избегне чипнување за време на доработката, често се користат алати со добра отпорност на абење за да се намали количината на сечење на алатот и да се осигура дека чекорот на алатот за сечење е помал од 1/2 од дијаметарот на алатот и да се изврши процесот мерки како што се обработка на забавување при обработка на двата краја [4].
Потребно е и разумно уредување на патеката за сечење за време на сечењето.При обработката на внатрешната контура, околната контура треба да се користи колку што е можно повеќе за да се сече силниот дел од исечениот дел секогаш да биде подебел и поцврст и да се спречи кршење на работното парче [5].Кога обработувате рамнини или жлебови, изберете дијагонална или спирална храна колку што е можно повеќе;избегнувајте островчиња на работната површина на делот и избегнувајте отсекување на работното парче на работната површина.
Покрај тоа, методот на сечење е исто така важен фактор кој влијае на сечењето на графит.Вибрациите на сечењето за време на глодањето се помали од оние на горното мелење.Дебелината на сечењето на алатот за време на глодањето е намалена од максимум на нула и нема да има феномен на отскокнување откако алатот ќе го засече работното парче.Затоа, глодањето генерално се избира за обработка на графит.
При обработка на графитни работни парчиња со сложени структури, покрај оптимизирањето на технологијата на обработка врз основа на горенаведените размислувања, мора да се преземат некои посебни мерки во согласност со специфичните услови за да се постигнат најдобри резултати во сечењето.
Време на објавување: 20 февруари 2021 година