1. СУРОВИНИ
Кока-кола (приближно 75-80% во содржината)
Нафтена кока-кола
Нафтениот кокс е најважната суровина и се формира во широк спектар на структури, од високо анизотропна игла кокс до речиси изотропна течна кокс.Високо анизотропниот игла кокс, поради неговата структура, е незаменлив за производство на електроди со високи перформанси кои се користат во електрични лачни печки, каде што е потребен многу висок степен на електрична, механичка и термичка носивост.Нафтениот кокс речиси исклучиво се произведува со одложениот процес на коксирање, кој е блага бавна процедура на карбонизација на остатоците од дестилација на сурова нафта.
Иглена кокс е најчесто користен термин за посебен вид кокс со екстремно висока графитизација што произлегува од силната претпочитана паралелна ориентација на структурата на неговиот турбостратски слој и одредена физичка форма на зрната.
Врзувачи (приближно 20-25% во содржината)
Јаглен катран терен
Средствата за врзување се користат за агломерирање на цврстите честички едни со други.Нивната висока способност за мокрење на тој начин ја трансформира смесата во пластична состојба за последователно обликување или истиснување.
Јагленскиот катран е органско соединение и има посебна ароматична структура.Поради високиот процент на заменети и кондензирани бензенски прстени, тој веќе ја има јасно преформираната хексагонална решеткаста структура на графит, што го олеснува формирањето на добро подредени графички домени за време на графитизацијата.Висината се покажува како најповолно врзивно средство.Тоа е остаток од дестилација на катран од јаглен.
2. МЕШАЊЕ И ЕКСТРУЗИЈА
Мелената кокс се меша со катран од јаглен и некои адитиви за да се формира еднаква паста.Ова се внесува во цилиндарот за истиснување.Во првиот чекор, воздухот треба да се отстрани со претходно притискање.Потоа следи вистинскиот чекор на истиснување каде смесата се екструдира за да се формира електрода со саканиот дијаметар и должина.За да се овозможи мешање, а особено процесот на истиснување (види слика од десната страна) смесата треба да биде вискозна.Ова се постигнува со одржување на покачена температура од прибл.120°C (во зависност од теренот) во текот на целиот процес на зелено производство.Оваа основна форма со цилиндрична форма е позната како „зелена електрода“.
3. ПЕЧЕЊЕ
Се користат два вида печки за печење:
Овде екструдираните прачки се ставаат во цилиндрични канистри од нерѓосувачки челик (сагери).За да се избегне деформација на електродите за време на процесот на загревање, сагерите се полни и со заштитна обвивка од песок.Сагерите се натоваруваат на платформи за шински вагони (дланки на автомобилот) и се тркалаат во печки на природен гас.
Прстен печка
Овде електродите се сместени во камена скриена шуплина на дното на производната хала.Оваа празнина е дел од прстенест систем со повеќе од 10 комори.Коморите се поврзани заедно со систем за циркулација на топол воздух за да се заштеди енергија.Празнините помеѓу електродите исто така се полни со песок за да се избегне деформација.За време на процесот на печење, каде што теренот е карбонизиран, температурата треба внимателно да се контролира бидејќи на температури до 800°C брзото акумулирање на гас може да предизвика пукање на електродата.
Во оваа фаза електродите имаат густина околу 1,55 – 1,60 kg/dm3.
4. ИМПРЕГНАЦИЈА
Печените електроди се импрегнирани со специјален чекор (течен чекор на 200°C) за да им се даде поголема густина, механичка сила и електрична спроводливост што ќе им биде потребна за да ги издржат тешките работни услови внатре во печките.
5. ПОВТОРНО ПЕЧЕЊЕ
Потребен е втор циклус на печење, или „повторно печење“, за да се карбонизира импрегнацијата на теренот и да се исфрлат сите преостанати испарливи материи.Температурата на повторно печење достигнува скоро 750°C.Во оваа фаза електродите можат да достигнат густина околу 1,67 – 1,74 kg/dm3.
6. ГРАФИТИЗАЦИЈА
Ачесон печка
Последниот чекор во производството на графит е конверзија на печен јаглерод во графит, наречен графитирање.За време на процесот на графитирање, повеќе или помалку претходно нарачаниот јаглерод (турбостратски јаглерод) се претвора во тродимензионално подредена графитна структура.
Електродите се спакувани во електрични печки опкружени со јаглеродни честички за да формираат цврста маса.Низ печката се пренесува електрична струја, со што температурата се зголемува на приближно 3000°C.Овој процес обично се постигнува со користење на ACHESON FURNACE или LENGTHISE FURNACE (LWG).
Со Acheson печката електродите се графитизираат со помош на сериски процес, додека во LWG печката целата колона се графитизира во исто време.
7. МАШИНА
Графитните електроди (по ладењето) се обработуваат до точни димензии и толеранции.Оваа фаза може да вклучува и обработка и монтирање на краевите (приклучоците) на електродите со систем за спојување со навојна графитна игла (брадавица).
Време на објавување: април-08-2021 година