Предности на графитните електроди
1: Зголемената сложеност на геометријата на калапот и диверзификацијата на примената на производот доведоа до сè повисоки барања за точноста на празнењето на машината за искри. Предностите на графитните електроди се полесна обработка, висока стапка на отстранување на машинската обработка на електрично празнење и ниски загуби на графит. Затоа, некои клиенти на групни машини за искри ги напуштаат бакарните електроди и се префрлаат на графитни електроди. Покрај тоа, некои специјално обликувани електроди не можат да се направат од бакар, но графитот е полесен за обликување, а бакарните електроди се тешки и не се погодни за обработка на големи електроди. Овие фактори предизвикаа некои клиенти на групни машини за искри да користат графитни електроди.
2: Графитните електроди се полесни за обработка, а брзината на обработка е значително поголема од бакарните електроди. На пример, со користење на технологија за мелење за обработка на графит, неговата брзина на обработка е 2-3 пати побрза од другите видови обработка на метали и не бара дополнителна рачна обработка, додека бакарните електроди бараат рачно мелење. Слично на тоа, ако за производство на електроди се користи центар за обработка на графит со голема брзина, брзината ќе биде поголема, а ефикасноста ќе биде поголема, а нема да има проблеми со прашина. Во овие процеси, изборот на алатки со соодветна тврдост и графит може да го намали абењето на алатот и оштетувањето на бакарот. Ако конкретно го споредите времето на мелење на графитните електроди и бакарните електроди, графитните електроди се 67% побрзи од бакарните електроди. Во општата обработка со електрично празнење, обработката на графитните електроди е 58% побрза од бакарните електроди. На овој начин, времето на обработка е значително намалено, а трошоците за производство се намалени.
3: Дизајнот на графитната електрода е различен од оној на традиционалната бакарна електрода. Многу фабрики за калапи обично имаат различни дозволи за груба обработка и завршна обработка на бакарни електроди, додека графитните електроди користат речиси исти дозволи. Ова го намалува бројот на CAD/CAM и машинска обработка. Само поради оваа причина, доволно за да се подобри точноста на шуплината на калапот во голема мера.
Секако, откако фабриката за калапи ќе се префрли од бакарни електроди на графитни електроди, првото нешто што треба да биде јасно е како да се користат графитни материјали и да се земат предвид другите поврзани фактори. Денес, некои клиенти на машини за искри базирани на групи користат графит за обработка на празнење на електроди, што го елиминира процесот на полирање на шуплината на калапот и хемиско полирање, но сепак го постигнува очекуваниот површински финиш. Без зголемување на времето и процесот на полирање, невозможно е бакарната електрода да произведе таков работен дел. Покрај тоа, графитот е поделен на различни степени. Идеалниот ефект на обработка може да се постигне со користење на соодветни степени на графит и параметри на електрично искричко празнење под специфични апликации. Ако операторот ги користи истите параметри како бакарната електрода на машината за искри со користење на графитни електроди, тогаш резултатот мора да биде разочарувачки. Ако сакате строго да го контролирате материјалот на електродата, можете да ја поставите графитната електрода во состојба без загуби (загуба помала од 1%) за време на грубата обработка, но бакарната електрода не се користи.
Графитот ги има следниве висококвалитетни карактеристики што бакарот не може да ги достигне:
Брзина на обработка: грубата обработка со голема брзина на мелење е 3 пати побрза од бакарот; завршната обработка со голема брзина на мелење е 5 пати побрза од бакарот.
Добра обработливост, може да се реализира комплексно геометриско моделирање
Лесна тежина, густината е помала од 1/4 од бакар, електродата е лесна за стегање
може да го намали бројот на единечни електроди, бидејќи тие можат да се спојат во комбинирана електрода
Добра термичка стабилност, без деформација и без раскинувања при обработка
Време на објавување: 23 март 2021 година